Смазка станков с ЧПУ

Задачи смазки — обеспечить беспрерывность и точность технологических операций, продлить срок службы станков. Это выполнимо только при условии, что выбран правильный смазочный материал и соблюдается алгоритм его использования.

Что происходит без регулярной смазки:

увеличивается трение;
возникает перегрев;
снижается точность обработки деталей;
ускоряется износ оборудования;
возможно заедание.

Смазка охлаждает подвижные компоненты станка. Результат отсутствия смазки или её низкого качества — возрастают расходы на ремонт оборудования и уменьшается качество готовых изделий. Для фрезерных станков помимо точности и охлаждения, требуется обеспечить плавность хода. Дополнительная задача смазки для ШВП — защита от коррозии.

Принцип работы системы смазки

Для разных узлов одного станка могут потребоваться различные виды смазки. В первую очередь регулярно смазывать нужно все подвижные (трущиеся) компоненты:

узлы ШВП;
рельсовые направляющие;
зубчато-реечные передачи;
подшипники шпинделя (на фрезерных станках);
система смены инструмента.

Периодически нужна смазка и для периферийного оборудования — например, насосов. Подача СМ должна быть равномерной.

Как выглядит алгоритм:

С помощью насоса подаётся смазка.
Дозаторы направляют к узлам станка заданное количество смазки.
В конечную точку жидкость поступает по специальным шлангам.
Излишки могут направляться либо в отработку, либо в сливную систему.

Виды систем смазки на станках с ЧПУ

Независимо от варианта системы, смазка должна выполняться после очищения поверхности всех задействованных элементов. Используются три вида систем:

Тип системы	Особенности, преимущества и недостатки
Централизованная	Эффективна, беспроблемна в использовании, экономична. Смазка закачивается в насос и подаётся через общую магистраль. Чаще всего применяется для оборудования с ЧПУ. Проблема: сложно наладить на устаревшем оборудовании, наиболее дорогостоящий способ.
Автоматическая	Подача СМ только во время движения инструмента. Синхронизация с контроллером позволяет оперативно реагировать на ошибки. Обеспечивает максимальную точность дозирования. Проблема: нужна профессиональная настройка контроллера.
Рычажковая	Самый простой и бюджетный способ. Ориентирован на оборудование с ручными рычагами. Не требует сложного обслуживания. Проблема: оператор должен самостоятельно контролировать количество и периодичность смазки.

Выбор варианта зависит от параметров станка и бюджета, заложенного на установку — стоимость самой системы и её монтажа.

Смазочные материалы для ШВП

Используются два варианта — масло либо консистентные СМ.

Масла разработаны с достаточно широкой линейкой вязкости. Обладают рядом преимуществ: эффективное охлаждение, самоочищение, равномерность нанесения. Подходят для обслуживания высокоскоростных ШВП. Широко используются в централизованных системах.

Проблемы масел:

наносить надо в 2 раза чаще, чем консистентную смазку;
требуется установка насосов и дозаторов;
необходимы уплотнения — чтобы избежать утечек;
возможно смешивание с СОЖ, результатом которого станет потеря рабочих характеристик охлаждающей жидкости.

Консистентные смазки — это загущенные масла, в которые внесены присадки.

Преимущества:

беспроблемность применения — можно наносить вручную или через маслёнку;
минимум обслуживания;
меньше (чем у масла) расход;
отсутствуют утечки;
обеспечена дополнительная защита от загрязнений.

Наиболее подходящий вариант для ШВП.

Существуют и специальные СМ, разработанные для конкретных задач:

пищевые (используются и в фармацевтической промышленности);
синтетические — при работе на высоких скоростях или экстремальных температурах;
низковязкие — сокращают частоту обслуживания и применяются в централизованных системах;
с противозадирными присадками;
с отсутствием испарений — «для чистых помещений», наиболее частое использование — в полупроводниковой промышленности.

Реже применяются альтернативные смазки — например, для повышенных нагрузок.

Как смазать линейные направляющие без разборки

Это возможно не для всех видов оборудования — нужны технологические отверстия для смазки.

Алгоритм:

Каретку установить в крайнюю позицию.
Снять винты, фиксирующие пыльник, и отвести его на другую сторону рельсы.
Нанести консистентную смазку в пазы.
Медленно накатывать каретку (при этом смазка попадает на шарики).
Удалить излишки жидкости.
Установить на место пыльник, зафиксировав винтами.

Направляющие и каретки не очень требовательны к характеристикам смазки — самое главное: подобрать соответствующую вязкость и использовать только профессиональные смазочные материалы.

Какую смазку лучше выбрать для фрезерных станков

Обычно применяются индустриальные масла. Главный критерий выбора конкретного СМ — его вязкость. В зависимости от характеристик самого станка, учитываем и другие параметры:

плотность;
количество серы;
зольность.

Также смотрим на два температурных показателя — Т застывания и Т вспышки.

Конструкция смазочной системы

Компоненты могут незначительно различаться, но общая схема выглядит так:

Насос. Бывает пневмо-, электро- или ручным.
Резервуар для хранения СМ. Может представлять собой простой бачок либо дополняться датчиком контроля — уровень проверяется ежедневно. А раз в 6 месяцев ёмкость следует промывать, при этом заменять СМ.
Коллектор. Выполняет две задачи — регулирует количество подаваемой жидкости и разделяет единый поток на несколько направлений.
Система дозаторов, фитингов, трубопроводов и шлангов. Обеспечивает подачу непосредственно к каждому узлу станка.
Контроллер (в некоторых случаях простой таймер). Контролирует интервалы подачи СМ.
Фильтры. Удаление посторонних механических примесей. Очистка фильтров, как правило, выполняется раз в месяц.

Техническое обслуживание всей схемы должно быть регулярным. Но основные правила — использовать смазочный материал, рекомендованный производителем оборудования, выбирать СМ с оптимальным показателем вязкости. Неверно подобранные характеристики приводят к снижению текучести, засорению дозаторов, в результате — эффективность смазки снижается. А это означает потерю точности при обработке заготовок и преждевременный износ деталей самого станка.